実は既に２週間程経ってしまっている話でありますが、昨年IGASなどの展示会等で塚谷刃物製作所がサンプル品を出展していた「リードR罫」を正式採用致しました。

通常の既製リード罫では罫部分を切削した状態のままで有った為、打抜時に罫割れを起こしてしまったりする可能性があり、お客様によっては罫部分が１段低い物をチョイスしたり、下げると罫の出が弱いと言われれば、ダイヤモンドヤスリ等で罫部分を面取りしたりしなければなりませんでした。ただ、削りではどうしても人間の手の感覚で削ってしまうが為、均等では無かったり削り過ぎたりする事が起こり、折れ精度にも悪影響が出てしまう欠点がございました。

このリードR罫は、切削した状態では通常罫線と比較して角部分の張り出したポイントを面取りした物となります。ちょっと残念なのはRと付けているのに丸では無い点。以前、サンプル品を見せて頂いたのですが、その際にも名前負けしとるぞとダメ出ししたのですが、そのポイントを削ると通常罫線の曲線ライン内に入る事をCADにて合成し確認したのと、現状ではベストチョイスになるのは間違い無いので、最初は出したもん勝ち精神も必要だよねと答えました。

現在の状況としては、著しくRの曲線から外れてトラブルの多い厚さ0.71mm/高さ23.1mmのラインナップから進めるそうで、受注生産とし、受注後約2週間で納品となります。

ラインナップ第一弾は「10×10」「10×15」の２種類。
弊社では受付開始直後に注文し、納品されて既に実際に弊社抜型へ使用させて頂いております。
納品時には代理店であるベンディックスさんの担当営業と一緒に部長様が説明とご挨拶の為に同行していまして、弊社の注文が受注開始後最初の注文で最初の納品ですと言われました。ちなみに納品時の受注状況を伺ったところ･･･まだ注文が無いんですと仰ってました。

まずい・・・製品化すれば価格次第では売れるに違いないと言ってしまった以上、もう少し反響が無いと（笑）

営業に行っても、未だに削って対応するからと言われる処も有るそうで苦戦しているみたいです。個人的にはこれだけ世間が精度精度となっている現状、捨てるべきものは捨てても良いのでは？と思いますがね。

一応、その事も踏まえて？削る行為が至難の業になってるであろう細かいピッチの加工がいち早く出来る様にと伝えました。「5×5」までは出来そうな感じとの返事を頂いてるので楽しみであります。ちなみに「3×3」はどうなんだい？と聞いてみましたが、それは結構厳しそうで無理だろうと…残念。

弊社の方向性としましては、受注が可能になったピッチから順次発注を掛け、納品され次第、これまでの物と入れ替えを致しますので、乞うご期待と言う事で…。

先週末、複雑な事情(笑)の為、お得意様とまではまだ行かないのですが、私が入社した頃からよく知っている紙器屋さんのお話。

ブツは多面付けのスリーブらしいが、他社作成抜型でとある板紙(詳細不明)を抜くと、紙粉やクズが凄く出るらしい。然程ショット数も達していないのだが、あまりに酷いので刃取替もしたそうな。当然、結果は同じく改善されなかったとの事。

紙質の問題も有るかもしれないが、凄く気になって夢に出てくる(笑)
悩んだ挙句、余計なお節介かも知れないが、モニター品としてウチの抜型を無償で出してみようか？
イヤラシイ意味は持って無いのだが、狙いはウチのスキルアップ。紙の厚み次第ではウチオリジナルの刃物が効果有るかも知れん。お願いする事でオリジナル刃物の性能や特性が見れるかも？

ゴムにも気を使うが、こうなると今、更に特注しているゴムの完成が待ち遠しい。明日「まだぁー？」と確認してみよう。

もし、モニターになって貰えるとして実際に抜いても改善出来なかったら・・・を、ずーっと考えていたのだが、この世にそのような紙が存在する限り、対策考えなければならんな。サンプルとして紙貰って、何が起きているのか？何か対策は無いのか？無いなら専用刃物作れないか？という方向で推し進めようかな。

目の前の利益には絶対ならないし、会社的に体力が有る訳でも無いのだけど、この点に関する対策が本当に出来たとすると、自信にも繋がるし次のステップへのビジョンが見えるのかも知れないし・・・。

いえいえ、社内の配置換えです（笑）
まだまだ片付かないのですが、知る人ぞ知る従来物置＆倉庫状態になっていた奥の小部屋。きれいに片づけて（つもり）、事務所兼ＣＡＤ室となりました。現在仮稼働中です。落ち着いたらもう少しＬＡＮケーブルなどをきれいに配線したいと考えております。

そして、な、、、なんと、ついに着席出来る様になります（笑）
何せこれまではすべてが現場側で、打ち合わせも現場、お客様にも立たせっぱなしという過酷な状況だったのですが、ガラリと変貌しゆっくり座ってコーヒーでも飲みながら打ち合わせ可能です。

そしてトドメは出入口も変わります!!
これまでは当然開ければいきなり現場。事務所入口っぽい扉は開かずの扉だったのですが、現在の工場へ移って十数年経った今年、ついに扉が解禁となります。

これまでのスタイルに慣れていた方には違和感を覚えるかも知れませんが、ついに正常な状態になったんだと実感してください（笑）

まだまだ改造＆改装中なのですが、完成したら画像をアップしてみようかと。
部屋自体は稼働しておりますので、お近くへ来られた際には休憩がてらコーヒーでもどうぞ～。

・お客様に喜ばれる企業で有りたい
喜ばれる商品を届けたいと言うのは有りがちな話で有って、全体含めて「ハマグチ抜型へ依頼して良かった」と感じて頂ける仕事をしたいと思います。
この取り組みは、以前から続けていることでは有りますが、奥深く一番難しい部分だとも理解しています。
喜ばれる為に…当然では有りますが基本として、ミスを未然に防ぐ努力をする事です。
2011年、残念ながら弊社が関わるミスを2件出してしまいました。1件は現代だから起こり得る、受注データと進行図面の相違で、こちら側でも疑い深くチェックすれば検出可能で有ったと判断し、割引対応。残る１つは残念ながら数年ぶりに出してしまった100％弊社のミスであり、お客様への謝罪と弊社の基準により抜型の無償提供、更に同じミスを起こさない為の改善策の提示を致しました。
1つのミスが会社全体の信頼を失うきっかけになり得る事を、社員にも再教育した次第であります。

しかし、弊社が気が付き未然に防いだミスも数多く存在します。
こちら側が納得しないと？なかなか進まない？厄介な型屋では有りますが、結果問題無かった事例もある中、やはり…と言う事例が多数存在した訳であり、この部分が弊社の強みかもしれないと考え、強化したいと思います。
同業者にもどうすればミスを減らせるのか…と聞かれた事は有るのですが、私がケチケチして教えないのではなく、この部分は本当に勘なのです。
受けた受注データの確認作業に関して「設計者が何を考え、どんな理屈でこの図面を作ったか？を読み取れ」と教育しています。その理屈から外れた部分=怪しいと判断してお客様への確認作業に入ります。
この部分の手間が重要だと考えています。
2012年…絶対的史上最高に厳しい時代を乗り越える為に、弊社は更なる努力を致します。

年頭に際し貴社益々のご発展をお祈り致します
本年も尚一層のお引き立てとご愛顧の程お願い申し上げます。

なお、新年の営業は5日からとなります。